兵庫ボルトの技術の中でも重要な工程が「熱間鍛造」だ。西村は入社以来「熱間鍛造」一筋。現在の兵庫ボルトでは西村がこの技術の第一人者だ。
「熱間鍛造」とは、鉄の材料を加熱して約1000度まで熱した後、フリクションプレスにて金型を利用しボルトの形に成形する作業。ボルトづくりの根幹と言える。冷間鍛造が主流の中、兵庫ボルトが「熱間鍛造」にこだわるのはボルトの強度のため。焼くことで鉄の組織を崩さず成形することができるのだ。
「熱間鍛造」で最も重要なのは温度調整。熱すぎると鉄が溶け、低いと形にならない。気温の変化にも日々対応する。この調整こそが匠の技だ。
「熱間鍛造」の機械は古くは昭和初期のものがある。先輩方が守ってきた機械と物づくりへの誇りを受け継ぐべく、西村は若い世代を技術で鍛えている。
「金型製作」とは、鍛造が使う金型の製作をする工程。兼清は自らパソコンで金型や治具を設計して製作。協力会社には頼らず自分で図面を引くのは兼清だけが成せる技。常に新しいものをつくるためには金型や治具は必要。自分でつくり、それが上手くいくことが醍醐味で、やり甲斐と自信につながる。
今は決められたことを守れば品質は保たれる時代。ただ、最後は人間がやること。「職人に必要なのはスキルだ」と残された時間で次の世代に伝えていきたいと兼清は言う。
新幹線が好きで鉄道に関わる仕事がしたかった、と言う古川はボルトを成形する最終工程の「転造」を受け持つ。
「転造」とはボルトのネジ山をつくる作業だ。ネジ山は転造機のくい込み量、圧力、タイマーの3つの調整が重なり合って初めてできる。ネジ山の立ち上がりのクオリティの高さと、傷がないことが品質の高さを物語る。
製品を見れば自社のものかどうか一目で分かると古川は言う。最終工程がきちんとできれば不良品は出ない。「転造」への誇りと自信を感じる言葉だ。
兵庫ボルトの製品は、「検査」の工程を通過しなければ世の中に出ない。増本は入社後、現場を回りあらゆる工程を経験した。その経験が「検査」に対する厳しい目を養った。
検査には、社内で加工したものの完成検査と社外から入るものの受け入れ検査がある。現場の間違いやミスを逃さない。それが「検査」を任された増本のプライドだ。
兵庫ボルトは現場の品質意識が高い。自主検査をして次の工程に回す。「検査」は最後の砦。そして増本は現場の守護神として品質を守る。
